自参建单位进场以来，梨东改扩建项目办按照集约化、工厂化、智慧化原则，高标准制定了两区三厂等大临设施建设指导意见，明确了大临设施生活区、办公区、钢筋配送区、搅拌站、预制厂的功能分区、建设标准、安全管理等内容，着力打造江西省内规模最大的全工序智慧梁厂，将机械自动化、信息化管控等高新技术集成到工程建设领域，增加工序间统筹协调性，实现工厂化、流水线生产，网格化管理；并积极探索降本增效新路子，真正实现了公路“梁场”到“梁厂”的转变，使预制梁的生产和管理达到一个新的高度。

梁厂采用生产车间流水线作业模式进行管理，划分了钢筋绑扎区、液压模板预制区、蒸汽养生区等6个施工区域，全线规化建设12条环型制梁流水线，配备产业流水作业工人，铺设轨道连通各区域，以移动台座进行梁片周转，流水线作业，各道工序衔接紧凑。梁厂环形生产线采用全封闭生产车间，使钢筋绑扎、混凝土浇注、构件蒸养均在车间内全天候施工，不受天气环境影响，既改善了工人作业环境，也提高了工程实体的耐久性。

在梁厂建设过程中，梨东改扩建项目以智能化建造为抓手，在预制梁厂建设中将“自动化数控加工”和“工厂流水线施工管理”有机融合，打造出一座工人投入少、安全风险低、施工质量高、工程进度快、管理效率好的现代化智慧梁厂。

一方面，混凝土运输布料系统采用轨道式输送，搭配混凝土运输车，快速、准时输送混凝土，布料机可实现智能浇筑，相比简易的“料斗吊灌”方式，有效减少对吊装设备的依赖，让浇筑更高效、智能。另一方面，集成振捣系统将振捣器、控制系统和模板一体化设计并安装，触摸屏操作可设置振捣部位、持续时间、间隔时间、振捣次数或根据需要对不同位置进行单动或编组联动振捣，有效提升混凝土强度和密实度，系统自动记录并保存所有振捣数据并生成报表。而且，信息化智能模板，打造标准化施工。智能液压整体模板系统，实时感知模板脱模状态，自动协调各部位动作，配合大刚度整体模板，解决了原单一式液压模板脱模不同步、模板“卡死”的问题，有效减少模板变形、避免梁体损伤。充分发挥生产线按固定“节拍”生产的优势，大幅提升了施工效率。

此外，移动台座柔性启停，避免台座启动与停止过程的冲击造成梁体断裂的情况发生，操作人员可远程操作，随时掌握梁体移动速度，确保梁体移动安全。蒸养棚采用试验恒温养护室标准建设，梁体进入蒸养棚后，一键启动，无需人工监控温度、手动调节阀门，系统根据预设的温度曲线，自动调节棚内温度，保证蒸养效果同时降低能耗。

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品质工程原于精细化管理，在智慧梁厂内全工序生产线最快仅用3—4个台座即可满足一天生产1片梁，同时规模化生产使造价进一步降低，大大缩减了施工工期，节约了人工成本、管理成本。工厂化生产不受下雨天气影响，人工能实现24小时按固定节拍流水作业。梁厂钢筋半成品区域设置了二维码，把钢筋使用的具体信息录入二维码中，相当于给钢筋贴上了“身份证”，方便了钢筋现场检查和查找，保障质量溯源和全过程可查可控，加强预制梁板的全过程管理。此外，项目还深入开展质量通病治理，将首件制作为施工标准化的“规定动作”，并延伸为班组首件工程认可，以创新的管理方法和手段，有效提高工程质量。

“与传统梁场相比，全工序智慧梁厂不仅改变了以往传统梁场占地面积大、生产周期长的缺点，还可以有效地压缩各道工序之间的衔接时长，减少作业人员数量和劳动强度，大幅提高钢筋安装质量和梁板生产效率。”梨东改扩建C4标项目经理说到。据统计，作业人员较传统模式可以减少30%，生产效率提升约240%，综合机械化率达到70%，钢筋保护层厚度可以实现100%达标，达到了增产增效目的。